一、对现有陶瓷企业进行技术改造，是我国当前发展陶瓷工业的一项紧迫任务陶瓷工业的扩大再生产和其他行业一样有两种途径：一是主要依靠生产资料和劳动力数量的增加，即新建工厂或车间来扩大生产能力；二是主要依靠科学技术进步，提高生产要素的质量，即改良和更新机器设备，采用新技术、新工艺和新材料，提高劳动者的技术水平来提高工业生产能力。前一种途径称为外延扩大再生产，后一种途径称为内涵扩大再生产。技术改造是一种以内涵为主的扩大再生产形式，它是在坚持科学技术进步的前提下，把科学技术成果应用于企业生产的各个环节，把原有工业提高到一个新的水平。外延和内涵扩大再生产形式，各有其适用的条件和范围。一般说来，当原有工业基础比较薄弱，需要迅速扩大生产能力的情况下，扩大再生产以外延为主是必要的，如我国在80年代初，为迅速扩大建筑卫生陶瓷的生产能力，以替代进口产品，就较多地采用了外延扩大再生产的方式。但当工业已有一定基础，并处在科学技术日益进步的条件下，那就不仅要重视外延的扩大再生产，而且更要重视对现有企业的技术改造。使整个工业技术水平得到迅速提高。
　　建国以来，我国已经建立起独立的、比较完整的陶瓷工业体系，陶瓷工业的物质技术基础已有相当的规模和水平，为陶瓷工业的发展奠定了可靠的基础。过去，陶瓷工业扩大再生产主要是靠建设新厂，这在奠定陶瓷工业的基础时期是必要的。但今后的扩大再生产必须主要依靠技术改造，充分发挥现有陶瓷工业企业的作用，改变过去以新建企业作为陶瓷工业扩大再生产主要手段的做法，实行以现有陶瓷工业企业的技术改造作为扩大再生产主要手段的方针。
　　1．技术改造是实现陶瓷工业技术现代化的主要途径。经过40多年来的建设，我国的陶瓷工业已有一定的基础，但设备陈旧、工艺落后的现象相当严重，在当今我国陶瓷工业进入一个新的历史发展时期之际，已成为困扰我国陶瓷工业生产迈向新台阶的主要障碍。以日用陶瓷工业为例，许多企业仍然依靠手工和半手工操作方式，技术水平低下。到1985年止，企业平均机械化程度只有4.7％，半机械化和机械化操作的工人相加也只有49．7％，有些厂矿手工操作的工人数高达80％．有相当一部分陶瓷设备已经到了迫切需要改造或者报废的程度。
　　对现有陶瓷企业进行技术改造，是迅速而有效地改变陶瓷工业技术落后面貌的主要途径。我们要有计划地建设一些新的具有先进技术水平的陶瓷企业，但是，同现有陶瓷企业相比，这部分企业终究仍是少数，而原有的老陶瓷企业才是“汪洋大海”，才是决定我国陶瓷工业总面貌的根本因素。如果老陶瓷企业的面貌不改变，老是处在落后的状态，整个陶瓷工业的现代化水平就无法得到提高。再就新厂来说，随着时间的推移和科学技术的迅速发展，也有不断地采用更先进的技术来改造的问题，否则，这些新企业过一段时间也会变成半老企业或老企业。
　　2．技术改造是实行发展战略转变的必然要求。长期以来，我国陶瓷工业走的是一条以外延为主的发展道路，突出表现为讲速度、求数量、争产值，忽视对老企业的改造，致使相当数量的陶瓷企业技术进步缓慢，设备严重磨损、老化与不足，技术面貌改变不大，但这批企业至今仍然是我国陶瓷工业生产的骨干，其设备的役龄已达20多年或更长一些。因而我国陶瓷工业企业生产效率普遍较低，产品质量差，品种单调，原、燃料消耗大，经济效益不高。素有瓷都之称的景德镇陶瓷产区，约有50％左右的设备属于长期超役或带病运行，职工人均拥有的固定资产仅3511元。只及江西省轻工行业平均水平的一半。陶瓷工业生产的迅速发展与技术装备老化的矛盾，越来越突出地贯穿于行业发展的全过程。要进一步发展陶瓷生产，必须实行战略上的转变，走以内涵为主的发展道路，以提高产品质量，增加品种，降低消耗来求得企业的发展提高。
　　3．技术改造是提高陶瓷企业素质、增强企业生存和发展能力的关键一环。陶瓷企业要根据社会需求的变化不断地改进自己的产品，以物美价廉、适销对路的产品满足用户需要；对经常发展着的外部环境，保持高度灵敏的应变能力。增强企业的应变能力，从根本上讲，就是要全面提高企业的素质，尤其是提高企业的技术素质。为此，就必须坚持对陶瓷企业进行技术改造，及时而迅速地运用科技新成果，提高企业的技术装备水平，提高企业研制开发新产品、采用新工艺及迅速掌握新品种的创新能力。只有这样，陶瓷企业才能在社会需求瞬息万变、市场竞争日趋激烈的形势下，保持高度灵敏的适应能力和旺盛的生命力，不断求得新的发展
　　4．技术改造是提高经济效益的重要手段。陶瓷工业由于技术装备的落后，许多企业仍然依靠小手工作坊维持生产，采用的仍然是传统的经验管理方式，直接给产品质量和现代化管理方法的引入以及经济效益的提高带来严重影响，这种落后的状况如让其继续下去，势必危及我国陶瓷工业的长远发展。陶瓷工业虽然不属于技术密集型产业，但近年来世界陶瓷技术进步的步伐加快，许多新技术已渗透到这个传统工业部门。国外一些企业正是利用其技术优势克服劳动力和瓷土资源上的劣势，占领国际市场，取得较好的收益。因此，我们不能把陶瓷工业的发展长期建立在落后原始的技术基础上，必须对陶瓷工业进行全面的技术改造，这样就能使陶瓷企业更好地增加产品的花色、品种，提高产品质量，减少各种消耗，降低产品成本，提高企业的经济效益．对陶瓷企业实行技术改造，比新建企业具有投资少、见效快、投资经济效益高等优点．大量事实证明，现有企业通过技术改造而新增的生产能力，一般比新建同样生产规模的企业，投资可以节省2／3，设备、材料可以节省60％，建设周期可以缩短一半以上。
 二、技术改造的内容和重点
　　陶瓷工业技术改造的根本目的和其他行业一样，在于推动生产的不断发展。因此，一切技术改造项目，应当是既先进可靠，又切合生产实际需要。同其他技术密集型产业相比，陶瓷工业，不是不需要技术改造，而是改造的内容和重点有其特定意义。根据陶瓷工业生产特点和技术现状，陶瓷工业技术改造的重点应放在以下三个方面。
　　1．提高产品质量，更新产品结构。生产社会所需要的适销对路的产品，这是社会主义企业的生产目的，而工艺技术和设备则是达到这个目的的手段。陶瓷工业企业要在国际市场上抢占位置，并不需要也不可能全部脱胎换骨，从厂房、设备、生产流程到工艺操作全部更新．我国陶瓷企业在国际竞争中处于被动地位的原因，除了战略方针不明确、企业经营机制不适应等因素外，在很大程度上是由于技术水平不高，劳动生产率低，成品合格率不高，产品适销能力差所造成的，也就是说，能否提高产品生产技术已成为发展我国陶瓷工业的关键所在。
　　就陶瓷工业来说，只有在产品确定之后，才能考虑采用什么工艺来实现，而只有在工艺确定后，才能考虑用什么设备来加工。工艺改造，设备和技术的更新，原材料改善，技术进步等的效果最终要体现在陶瓷产品上．从这个意义上说，技术改造就是产品改造，目的是要生产出适应性强、经济效益高的顺应世界需要潮流的优质产品，使陶瓷工业企业具有不断创新和形成规模生产的能力，在陶瓷产品质量、产品结构上实行一个大改变。也就是说，以陶瓷产品质量和产品结构的改革为目标，从陶瓷产品与生产要素之间的关系着手，分析对照哪些设备技术、工艺、原材料等与当代产品技术不相适应，然后就这些生产要素中最关键的环节逐项进行技术改造，从而提高陶瓷综合生产能力。以日用陶瓷为例，同国外八九十年代先进技术水平相比，影响我国陶瓷产品质量的主要因素是原料精制技术、成型干燥设备和耐火材料等。因此，我们以产品质量为中心的技术改造的重点应放在这方面。
　　我们的产品改造应在控制总量的前提下，淘汰或限产中低档瓷种，增加出口产品的开发和生产，扶持—批陶瓷样板厂的改造，开发和发展国内外市场畅销的骨灰瓷、高档强化瓷、微波瓷等生产技术设备，并尽快实现大批量生产，转化为新的生产能力。目前，正在实施的景德镇陶瓷工业“八五”期间第一期技术改造专项贷款2．5亿元将包括高温釉中彩瓷、高档青花玲珑瓷、釉中彩强化瓷三个高档瓷技改工程；原料标准化、煤气净化、优质窑具、优质模具、消化翻版陶机设备五项基础工业改造；还将完成12条燃煤隧道窑和5条燃油辊道窑的煤气技改工程。这一期技改完成后，景德镇出口瓷比例可由1990年的28．1％提高到52％，其中高档瓷比例由3．8％提高到25.8％；平均每件换汇由往年的31美分增至50美分，其中高档瓷每件2美元。
　　2．解决能源消耗大、利用率低的问题。陶瓷工业是高耗能产业，美国以51家耗能最大的企业作为调查重点，其中32家系硅酸盐企业；英国也将陶瓷工业列为重点调查节能的对象之一。调查结果表明，在陶瓷工业生产成本中，能源消耗要占30％左右，在我国，用于能源的平均成本费用更高达40％，为各项成本费用的首位。陶瓷工业的热能主要是消耗在烧成和干燥两个工序上，其消耗比例大致为：烧成占61％，干燥占25％，取暖占8％，动力和照明占6％，如机械化水平低，企业环境差，则前两项合计所占的比重当更大，我国目前即属于这一情况。据统计，我国陶瓷工业热利用率极低(热效率为20％一30％)，仅为发达国家的1／2(陶瓷工业发达国家热效率为50％一60％)。大部分热能消耗在排烟、排热损失，窑车、窑具蓄热损失，窑体散热损失，辐射热损失，化学不完全燃烧的燃料损失以及其他人为的浪费中。目前我国陶瓷工业的能源消耗，平均每万元产值消耗标准煤15吨，吨瓷耗标准煤1．2吨，比国际上平均能耗高一倍以上，与先进制瓷国的日本、德国等相比则更为落后。
　　造成我国陶瓷工业能源消耗大的重要原因，是耗能设备装置的落后。因为耗能的大小主要取决于窑炉的先进性，我国八大产瓷区拥有竖式的倒焰窑126座，占全部烧成窑炉的一半，耗煤比国内一般隧道窑还要高出30％一40％。而以国内隧道窑来说，其结构和材料也还是处于国外四五十年代的水平，凭人工操作，烧成温度也很不稳定，烧成1公斤瓷耗能达18000千卡左右，比国外普通隧道窑高出50％左右。国外在烧成工艺上，目前已普遍采用气体燃料，采用明焰快速烧成制度，窑炉结构设计已由传统的隧道窑发展到装配式隧道窑。目前出现的意大利推板窑、针式窑，每公斤瓷耗能只有1100—3000千卡。捷克和斯洛伐克、德国采用快烧推窑，能耗为4200千卡。就是一般的窑炉，每公斤瓷烧成能耗也仅在6000—9000千卡之问，压力、温度都是自动控制，燃烧稳定，热效率高，温差小，产品合格率高。另外，耐火材料的落后，也影响到能耗的增大，国外瓷器与匣体重量之比一般为1：2～4，而我国平均为1：6～7，高的达1：8，也就是说我国烧1公斤的瓷器就要烧6～8公斤的匣钵，仅这一项，能耗就比国外高得多。
　　综上所述，在提高烧成质量的前提下，应力求在窑炉、耐火材料等主要耗能设备装置上加以改进和革新，提高现有设备的热利用率，管理上合理地组织生产；提高产品的产量和质量，克服人为的浪费，以求得最大限度地降低能耗，提高经济效益，增强国际市场竞争能力。
　　3．提高原料质量，减少原料消耗．原料是陶瓷工业生产的重要物质条件，陶瓷工业的生产过程也就是原料的消费过程，陶瓷原料的质量和节约使用，对提高陶瓷产品质量和劳动生产率，降低成本，增加积累起着重要作用。从物质形态来说，陶瓷原料构成产品的主要实体，它们的质量决定着陶瓷产品的质量；从价值形态来说，在产品成本中，陶瓷原料费用占相当大的比重，随着陶瓷工业生产技术的进步和劳动生产率的提高，这个比重还有继续提高的趋势。但目前我国陶瓷原料加工工业比较落后，大部分产瓷区还没有专业化的陶瓷原料生产厂，瓷厂基本上是将天然状态或粗加工的原料直接进厂，致使原料质量波动很大，严重影响陶瓷产品质量，适应不了工业化大生产的要求。
　　在国外，一般采用优质、标准化陶瓷原料，如英国的陶瓷原料采用水力高压喷枪开采，水力旋流器提纯，电子计算机配料，生产15个牌号的高岭土，32个牌号的瓷石粉，实现了原料标准化和系列化．而我们依旧沿用老的工艺技术，采用手工和简单的机械开采，精选加工手段和设备落后，缺乏测试控制仪器，目前原料未严格分级使用，瓷土颗粒级比不合理，严重影响陶瓷产品质量。因此，加速陶瓷原料工业的技术改造，实现陶瓷原料标准化和系列化，提高原料质量，减少原料消耗已显得越来越重要。综上所述，要提高陶瓷产品质量，就得首先提高陶瓷原料质量，陶瓷原料加工必须由目前的粗加工向精加工方向发展。加速对陶瓷原料采掘和加工业的技术改造，采用先进的开采、精选、精制和原料配制的技术与设备，如采用旋流分离、强磁除铁、超级粉碎、电子配料等先进技术和设备，并使之向连续、自动化方面发展，以实现陶瓷原料的标准化和系列化。目前，国家已把“陶瓷原料精选、坯料精制技术的研究’列为“八五’国家重点攻关项目；轻工部制定的“八五”期间陶瓷科技发展一条龙规划也把陶瓷原料精选作为三条子龙的首要一条，要求在“八五”后期逐步实现陶瓷原料标准化、系列化，建成高档出口瓷所需的专业化陶瓷原料生产基地。
 三、技术改造的基本原则
　　陶瓷企业技术改造欲取得良好的效果，应当遵循下列基本原则。
　　 1．坚持以内涵为主扩大再生产的原则。由于过去在整个陶瓷工业生产的指导思想上是片面追求高速度，强调增加产量、产值，反映在企业技术改造上，就是注重量的扩大，忽视质的提高。一些陶瓷企业只是一味追求扩大场地，建新厂房，增加原有技术水平的设备拥有量，扩大老摊子，搞“厂内外延”，在原有的技术基础上单纯扩大生产能力，这实际上是以技术改造为名，行搞基本建设之实，并不是真正的技术改造。今后，陶瓷工业进行技术改造，一定要从过去只注重量的扩大转向质的提高，从注重“厂内外延”，简单地扩大生产能力，转向主要着眼于提高企业的技术素质，在打基础、上水平方面下功夫。在此前提下，扩大适销对路陶瓷产品的生产能力，实现以内涵为主的扩大再生产。
　　2．从我国陶瓷工业实际出发，采用适用的先进技术。陶瓷工业技术改造需要大量的投资，要花一定的时间，所以在力所能及的条件下，一般应尽量采用当今世界的先进技术，才能使改造后的技术接近世界先进技术水平。但是又要因地制宜，量力而行，把需要与可能结合起来进行综合考虑，既要达到技术先进，又要保证立见效果。对于那些投资大、见效慢的先进技术要少办缓办，对于那些投资少、见效快的适用陶瓷技术要多办快办。这样做，既照顾了长远利益，也照顾了眼前利益。
　　3．依靠技术进步推进陶瓷企业技术改造。科学技术是生产力。在陶瓷工业技术改造中，只有依靠技术进步，把陶瓷工业科学技术的成果，应用于陶瓷企业的产品生产和设备、工艺等方面，用先进的技术改造落后的技术，用先进设备和工艺代替落后的设备和工艺，才能改变企业生产技术落后的面貌，实现以内涵为主的扩大再生产，达到全面提高陶瓷工业经济效益的目的。反之，如果陶瓷企业技术改造不是在技术进步的基础上进行，只是在原有技术水平上简单地以新换旧，原样照搬，陶瓷企业素质就得不到提高，技术落后的面貌也难以改善，全面提高陶瓷工业经济效益的目标也就无法实现。
　　 陶瓷工业依靠技术进步进行技术改造，一是依靠陶瓷工业自身的科学技术力量，大力开展科学研究，加强新技术的开发工作．对重大的陶瓷技术改造课题和重点改造项目，要组织科研、设计、制造和使用单位紧密配合，共同攻关。二是要吸收国内已有的陶瓷科研成果和先进技术，充分地利用国内的陶瓷技术市场，凡是实践证明行之有效的科技成果，都应当尽可能快地运用到陶瓷企业技术改造中去。三是从我国陶瓷工业实际出发，积极引进一些适合我国国情的，有助于陶瓷企业技术改造的先进技术，并努力加以消化和发展。
　　4．正确处理有重点地改造和成龙配套的关系。目前大部分陶瓷企业都处于技术落后、设备老化的状态，可以说是百废待举，样样都需要进行技术改造。但是，任何一个陶瓷企业，技术改造的资金和力量都是有限的，只能一步一步地实现技术改造，不可能同时进行全盘的改造。陶瓷企业技术改造必须从实际出发，突出重点，以点带面，有计划、有步骤、分层次地进行。如景德镇陶瓷基地1992～2000年实施技术改造方案就分成三期进行。但是企业是一个系统，陶瓷产品的性能和生产技术同设备工艺技术水平密不可分，各生产环节的技术，又是一个技术整体，所以，陶瓷生产过程中任何一个方面的技术改造不可能孤立地进行，一枝独秀不可能充分地发挥出先进技术的优势。陶瓷工业技术改造必须成龙配套，在重点投资改造的同时，必须对关联技术进行相应的改造，使之能够适应重点技术改造项目的要求，而不致于造成巨大的技术差距。
　　5．正确处理设备更新与设备改造的关系。设备现代化是技术现代化的主要内容，也是技术现代化的基本条件。设备现代化有两个途径。其一是设备更新。设备更新不是简单的以新换旧，而是以技术先进的设备替换技术落后的设备。其二是设备改造。即以先进技术对老设备进行改装。设备更新和设备改造对陶瓷工业都是必要的。对于一些役龄已经超过20年的旧设备，已经没有继续改造的价值，应该有计划地进行更新。但是，任何陶瓷新设备，使役三五年后，都会出现技术老化的问题，而三五年就进行设备更新对陶瓷企业来说既不可能，也不经济，所以，多数设备应该采取改造的途径，以保持其技术青春。以设备改造为主，把设备改造同设备更新结合起来，陶瓷设备现代化才能带来良好的经济效益。
　　6．技术改造要讲求经济效益。经济效益如何是衡量技术改造成果的主要标志，陶瓷工业的技术改造一定要本着技术上先进、适用，投资要省，见效要快，经济效益要好的原则来进行。在分析、评价技术改造的经济效益时，要注意如下四个结合。
　　(1)技术与经济相结合。即确定实施的陶瓷技术改造项目，从技术方面评价是先进的，从经济方面评价是合理的，从生产方面评价是可行的。
　　(2)定量计算与定性分析相结合。在分析评价时，不仅要注意节约原材料、能源、劳动力消耗，以及节省资金、增加盈利等可计量的经济效果，还要分析一系列不能计量的，如改善劳动条件、防止环境污染、调节生态平衡等方面的效益，把定量计算和定性分析结合起来。
　　(3)当前的与长远的技术经济效益相结合。即分析评价时，不仅要看到当前取得的技术经济效益。而且要估计到较长时期的技术经济效益。
　　(4)局部的和整体的技术经济效益相结合。即在分析与评价时，不能只从本企业或局部的利益出发，而应从本地区、行业，甚至整个国民经济的全局利益出发，通盘考虑。